Cómo se clasifican los procesos de acabado superficial

procesos de acabado superficial
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Cuando tomas un objeto en tus manos, lo primero que notas es su superficie: si es suave, áspera, brillante o mate. Pero, ¿sabías que detrás de esa apariencia hay un procedimiento calculado?

El acabado superficial influye directamente en la resistencia, el rendimiento y la longevidad de un producto.

Como fabricantes de piezas metálicas con acabados de alta especialización, desde Bericht, te queremos contar cómo se clasifican los acabados superficiales.

¿Qué es el acabado superficial?

El acabado superficial se refiere a las características de la superficie de un material después de que haya sido sometido a un proceso de manufactura. Estas características abarcan la textura, la rugosidad, el brillo y otras propiedades que afectan tanto la funcionalidad como la estética de un producto.

En términos simples, define cómo se siente y cómo se ve una superficie. Un buen tratamiento mejora la apariencia visual y el rendimiento de una pieza.

Por ejemplo, en componentes mecánicos reduce la fricción, previene el desgaste prematuro y mejora la resistencia a la corrosión.

Clasificación de los acabados superficiales

Los acabados superficiales se pueden clasificar de varias maneras, pero generalmente, se hace mediante dos criterios principales: la rugosidad de la superficie y el método de aplicación.

Tipos de acabados superficiales más comunes

Se clasifican en distintos niveles según su rugosidad, la cual es un indicador de la suavidad o aspereza de una superficie. Esta rugosidad se mide en micras (µm), y su clasificación se establece mediante la letra N, seguida de un número que indica el grado de finura. Cuanto menor es el número, más suave es el acabado.

Este sistema de clasificación, que abarca desde N1 (el acabado más fino) hasta N12 (el acabado más rugoso), es común en la industria manufacturera para estandarizar la calidad superficial de los productos.

En esta escala, los acabados N6 y N7 son los más utilizados, ya que ofrecen un equilibrio adecuado entre suavidad, funcionalidad y precio.

  • Acabado superficial N6: se caracteriza por tener una rugosidad promedio de 0.8 micras. Se emplea principalmente en piezas que requieren una buena calidad superficial, pero no se necesita un nivel extremadamente alto de precisión.
  • Acabado superficial N7: posee una rugosidad promedio de 1.6 micras, lo que lo sitúa como un acabado intermedio. Se utiliza en componentes que necesitan tolerancia a una fricción moderada.

Clasificación según el método de aplicación

Otra forma de clasificación es según el método de aplicación empleado. Entre los cuales, se encuentran:

  • Acabados mecánicos: se logran mediante procesos físicos, como el pulido, lijado o esmerilado. Se elimina sustancia de la superficie para suavizarla y mejorar su textura.
  • Acabados químicos: implican el uso de soluciones químicas para alterar la superficie de un material. Un ejemplo es el anodizado, que se usa en metales como el aluminio para aumentar la resistencia a la corrosión y mejorar la apariencia visual.
  • Acabados electroquímicos: los más utilizados son el galvanizado y el niquelado, y aplican una capa metálica a una superficie mediante el uso de la corriente eléctrica. Incrementan la resistencia a la corrosión y mejoran la conductividad eléctrica de algunos componentes.
  • Acabados térmicos: aplican calor para alterar las propiedades de la superficie de un material. Por ejemplo, en el tratamiento térmico, se calienta una pieza metálica a una temperatura específica para modificar su dureza y resistencia al desgaste.

Proceso de mecanizado y su relación con el acabado superficial

El proceso de mecanizado es una de las etapas en la creación de superficies. En esta técnica, se remueve material de una pieza para darle forma, y la calidad de este proceso tiene un impacto directo en el acabado resultante.

¿Cómo influye el proceso de mecanizado en el acabado superficial?

El mecanizado afecta directamente la rugosidad de la superficie debido a varios factores. En primer lugar una velocidad de corte demasiado baja genera planos rugosos con marcas visibles, mientras que una velocidad excesivamente alta causa sobrecalentamiento y deformaciones.

También, se debe tener en cuenta la herramienta de corte. El desgaste de la herramienta, o si no está bien afilada, puede dejar marcas o irregularidades. Por otro lado, la profundidad de corte: una pasada más profunda deja más marcas, mientras que una pasada más fina proporciona un mecanizado suave.

Por último, el material de la pieza también influye significativamente. Los materiales duros tienden a producir capas más rugosas si no se usan las condiciones de corte adecuadas.

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Normas y estándares para acabados superficiales

Para garantizar que los acabados cumplan con los requisitos específicos de cada industria, existen normas que regulan los niveles de rugosidad. Estas normas definen la rugosidad promedio permitida.

Norma N6: ¿Qué implica y dónde se utiliza?

La norma N6 establece un acabado con una rugosidad media aritmética de 0.8 micras, lo que corresponde a un plano bastante liso, aunque no pulido al máximo. Este tipo es común en piezas que requieren un buen equilibrio entre estética y funcionalidad.

Se aplica en componentes mecánicos que necesitan reducir fricción y el desgaste sin llegar a procesos económicamente caros.

Norman N7: Diferencia con otros estándares

La norma N7 permite una rugosidad de hasta 1.6 micras, lo que genera un acabado intermedio entre los más rugosos y los de mayor precisión.

Es perfecto para aplicaciones donde los costes de fabricación deben controlarse, como en la fabricación de piezas estructurales y grandes componentes industriales que no están en contacto constante con otros elementos.

Tipos de acabado superficial según la industria

Cada sector tiene unos requisitos específicos en cuanto a sus tratamientos, en función del entorno en el que se emplee el producto y las exigencias funcionales del mismo.

Acabados superficiales en la industria automotriz

En la industria automotriz se busca minimizar la fricción entre piezas móviles y asegurar que las capas expuestas a la intemperie sean resistentes a la corrosión. Los acabados mecánicos y electroquímicos, como el galvanizado, son muy comunes.

Acabados en la industria aeroespacial

La industria aeroespacial exige acabados de alta precisión para reducir el peso de las aeronaves y mejorar la aerodinámica. Los acabados térmicos y electroquímicos son muy utilizados, ya que sostienen resistencia a altas temperaturas y las condiciones en las que operan los aviones y cohetes.

Acabados en la industria médica

En el sector sanitario, se buscan capas muy lisas para evitar la acumulación de bacterias y otros patógenos en los dispositivos médicos. También, deben ser biocompatibles y resistentes a la corrosión.

Ventajas de un acabado superficial óptimo

Un acabado óptimo ofrece numerosas ventajas. Las principales son:

  • Mayor durabilidad: los objetos con acabados de calidad resisten mejor la fricción, el desgaste y la corrosión.
  • Mejora estética: potencia la apariencia del producto.
  • Rendimiento mejorado: en piezas mecánicas, reduce la fricción, lo que aumenta la eficiencia operativa.
  • Facilidad de mantenimiento: los planos más suaves son más fáciles de limpiar.

El acabado superficial es un factor muy importante en la calidad final de un producto, tanto en términos estéticos como funcionales. Cada industria, ya sea automotriz, aeroespacial o médica, tiene requisitos específicos que aseguran el rendimiento de sus componentes fabricados.

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