La fusión selectiva por láser o SLM (Selective Laser Melting) es un proceso de fabricación aditiva que utiliza un láser de alta potencia para fundir polvo metálico o cerámico en finas capas y crear piezas complejas con alta precisión. O lo que es lo mismo, se utiliza para imprimir objetos tridimensionales en metal.
Esta tecnología de impresión 3D está ganando mucha popularidad en sectores como el aeroespacial, automoción, medicina, o fabricación de moldes para inyección, por su capacidad para producir componentes funcionales de alta calidad.
SLM 3D
Como decíamos al principio del artículo, el SLM 3D es una técnica para la impresión 3D de objetos metálicos. A continuación explicaremos en qué consiste el proceso, qué materiales se utilizan y las principales ventajas y aplicaciones de esta innovación.
Proceso de fabricación en la industria de la impresión 3D usando SLM
El proceso SLM comienza con un modelo 3D CAD que se divide en capas delgadas. A continuación, la máquina de impresión deposita una fina capa de polvo metálico sobre una base metálica.
Luego, un láser de alta potencia funde selectivamente el polvo según el código de impresión. Las partículas se fusionan capa por capa para formar la pieza final.
Después de la impresión, se retira la pieza del lecho de polvo y se realiza el post procesamiento necesario.
Materiales utilizados en la fusión selectiva por láser (SLM)
La técnica de fusión selectiva por láser utiliza principalmente metales, como acero inoxidable, cobalto-cromo, aluminio, titanio o inconel, que tienen excelentes propiedades mecánicas y los hacen ideales para la creación de piezas de producción funcionales.
Este proceso es muy eficiente en el uso de material, ya que solo se utiliza el polvo necesario para crear la pieza, lo que reduce el desperdicio de material. Pero lo mejor es profundizar en sus muchas ventajas.
Ventajas y aplicaciones de la fusión selectiva por láser (SLM)
La tecnología de fusión selectiva por láser ofrece varias ventajas en comparación con otros métodos de fabricación.
Algunas de estas ventajas son:
- Precisión y complejidad geométrica. Permite crear piezas precisas y geométricamente complejas que no podrían ser mecanizadas de otra manera.
- Amplia variedad de aplicaciones. Esta tecnología se utiliza en diversas industrias, desde el sector odontológico y sanitario hasta la industria aeroespacial y es altamente adaptable.
- Calidad y resistencia. Las piezas fabricadas con SLM son adecuadas para aplicaciones que requieren durabilidad y rendimiento.
- Reducción de desperdicios. Se reducen significativamente los desperdicios de material, ya que solo se utiliza el polvo necesario para cada pieza.
La tecnología SLM se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, entre las que se incluyen:
- En la industria aeroespacial se utiliza para fabricar componentes de aviones y cohetes que requieren alta resistencia y ligereza.
- En el sector médico y odontológico sirve para fabricar implantes personalizados, prótesis y dispositivos médicos.
- En la industria automotriz se usa para fabricar piezas de automóviles, como componentes de motores y sistemas de escape.
- En el sector de la joyería y moda se pueden crear joyas y accesorios personalizados con metales preciosos.
- En la industria de herramientas y maquinaria se fabrican piezas y componentes de alta precisión y resistencia.
Comparación entre SLM y otros procesos de fabricación aditiva
Comparado con otras tecnologías como la sinterización selectiva por láser (SLS) o el modelado por deposición fundida (FDM), el SLM ofrece una mayor precisión, densidad y resistencia mecánica en las piezas finales al completar la fusión del material.
Frente a procesos como la fundición o mecanizado CNC, SLM permite crear geometrías internas y aligeradas imposibles de fabricar por métodos sustractivos.
En comparación con otros procesos por láser como DMLS, SLM permite utilizar materiales reactivos.
Calidad y precisión de la impresión 3D mediante fusión selectiva por láser (SLM)
La fusión selectiva por láser produce piezas de alta densidad, buen acabado superficial y excelentes propiedades mecánicas comparables a procesos convencionales.
Mediante parámetros optimizados se consiguen tolerancias dimensionales de ±0.1-0.3%, rugosidades superficiales de 6-10 Ra y densidades relativas de 99.8%, comparables a la fundición.
Además, la alta precisión y repetibilidad de SLM la hacen ideal para producciones en serie.
